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件試產時最常發現的問題是壓鑄水紋和變形,麵對新的產品,要求不同結構也不同,那麽是什麽原因造成壓鑄件不良的缺陷?又如何解決呢?
壓鑄水紋產生原因分析:、鑄件厚薄不均,凝固過程產生應力、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。、合金成分不符合標準,流動性差。、金屬液分股填充,熔合不良。、澆口不合理,流程太長。、填充速度低或排氣不良。、比壓偏低。、過高的模溫使晶粒粗大。
壓鑄水紋解決缺陷的方案 :、適當提高澆注溫度和模具溫度。、改變合金成分,提高流動性。、改進澆注係統,加大內澆口速度,改善填充條件。、改善排溢條件,增大溢流量。、提高壓射速度,改善排氣條件。、提高比壓、檢查模具和滑塊的平麵度。、檢查壓鑄機動、定型版的平麵度。、檢查模具設計是否合理以保證在壓鑄壓力下模具不產生水紋。
壓鑄件變形原因:
、熔模變形:取模力不均造成熔模變形;熔模壁厚不均;冷卻時因溫度分布不均,造成因熱應力引起的變形;熔模存放時溫度過高,接近模料軟化點引起變形等。
、型殼變形:型殼強度低(高溫強度)時,型殼在焙燒、澆注時受自重或金屬液壓頭作用引起的變形。
、鑄件凝固冷卻過程中產生的變形:鑄件凝固後期冷卻至室溫的過程中,鑄件線收縮受阻會引起收縮應力,收縮應力大而鑄件結構剛性又不足時,則發生扭曲變形。澆注係統的設置、澆注工藝不當會造成鑄件冷卻速度相差過於懸殊,產生變形。
、清理過程中操作不當造成鑄件變形。
壓鑄件變形解決方案:、真檢驗熔模,發現熔模變形應予報廢或采用校正措施(胎具使用),並控製工作室溫度。、采用高溫抗變形能力強的粘結劑和耐火材料,必要時適當增加型殼層數。、焙燒時型殼宜放一層,減小型殼焙燒時所受的壓重。 、改進鑄件結構或增設加強筋、工藝筋。、改進澆注係統的設置。合理設置內澆口位置以減小各處溫差,並避免收縮時澆注係統與鑄件發生相互牽製,使鑄件各處冷卻均勻以減小變形傾向。、矯正鑄件。
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